دوره 8، شماره 2 - ( فصلنامه تخصصی انجمن ارگونومی و مهندسی عوامل انسانی ایران 1399 )                   جلد 8 شماره 2 صفحات 39-49 | برگشت به فهرست نسخه ها

XML English Abstract Print


Download citation:
BibTeX | RIS | EndNote | Medlars | ProCite | Reference Manager | RefWorks
Send citation to:

Abbassinia M, Kalatpour O, Motamedzadeh M, Soltanian A, Mohammadfam I. The Application of Lean Production in Reducing Human Error and Improving Response in Emergencies: A case Study in a Petrochemical Industry. Iran J Ergon. 2020; 8 (2) :39-49
URL: http://journal.iehfs.ir/article-1-705-fa.html
عباسی نیا مرضیه، کلات پور امید، معتمدزاده مجید، سلطانیان علیرضا، محمدفام ایرج. کاربرد تولید ناب در کاهش خطای انسانی و بهبود پاسخ‌دهی در شرایط اضطراری: مطالعۀ موردی در یک صنعت پتروشیمی. مجله ارگونومی. 1399; 8 (2) :39-49

URL: http://journal.iehfs.ir/article-1-705-fa.html


استاد، قطب علمی آموزشی مهندسی بهداشت حرفه ای، مرکز تحقیقات ایمنی و بهداشت شغلی، دانشکده بهداشت، دانشگاه علوم پزشکی همدان، همدان، ایران ، mohammadfam@umsha.ac.ir
چکیده:   (727 مشاهده)
زمینه و هدف: صنعت پتروشیمی از نظر ایمنی جزءصنایع بحرانی محسوب می شود. غلب حوادث رخ داده در این صنعت با فاکتورهای انسانی ارتباط دارند. به همین دلیل مداخله جهت بهبود سطح ایمنی در این صنعت اهمیت زیادی دارد. مطالعات مختلف نشان داده اند که پیاده سازی اصول تولید ناب می تواند به بهبود وضعیت ایمنی و ارگونومی محیط منجر شود. در این مطالعه از اصول تولید ناب جهت کاهش خطای انسانی و بهبود پاسخ دهی در شرایط اضطراری استفاده شد.
روش کار: جهت ارزیابی خطاهای انسانی از روش CREAM پایه استفاده شد. جهت انتخاب ابزارهای تولید ناب متناسب با ماهیت وظایف واکنش در شرایط اضطراری، از نظرات پنل 20 نفره از متخصصین و کارشناسان شامل مدیران صنعت مورد مطالعه، مسئولین HSE و اساتید دانشگاه استفاده شد. جهت بررسی میزان تاثیر اجرای اصول تولید ناب در کاهش خطاهای انسانی در شرایط اضطراری، 6 ماه پس از اجرای مداخلات تولید ناب، خطاهای انسانی مجدد مورد بررسی قرار گرفتند.  
یافته ها: نتایج حاصل از ارزیابی خطاهای انسانی قبل و بعد از اجرای مداخلات تولید ناب، نشان داد که سطح کنترل سه زیر وظیفه از سطح تاکتیکی به سطرح استراتژیک ارتقاء یافت. بیشترین احتمای خطای انسانی در زیروظیفه آمارگیری جهت تخلیه کامل افراد از محل حادثه بود.
نتیجه گیری: نتایج این مطالعه نشان داد طراحی و پیاده سازی آن دسته از مداخلات بهبود که قادر باشند همزمان در کنار ارتقاء سطح ایمنی به بهبود بهره وری سازمانی نیز کمک کند بیشتر مورد پذیرش مدیریت صنایع بوده و شانس موفقیت بیشتری دارد.
متن کامل [PDF 390 kb]   (16 دریافت)    
نتایج این مطالعه نشان داد طراحی و پیاده‌سازی آندسته از مداخلات بهبود که هم‌زمان درکنار ارتقای سطح ایمنی به بهبود بهره‌وری سازمانی نیز کمک کند بیشتر مورد پذیرش مدیریت صنایع بوده و شانس موفقیت بیشتری دارد.
نوع مطالعه: پژوهشي | موضوع مقاله: تخصصي
دریافت: 1399/1/26 | پذیرش: 1399/4/31 | انتشار الکترونیک: 1399/4/31

فهرست منابع
1. Aliabadi MM, Esmaeili R, Mohammadfam I, Ashrafi M. Application of a Standardized Plant Analysis Risk-human Reliability Method to Pipeline Inspection Gauge Operations. J Occup Hygiene Engin Vol. 2019; 6(3):34-43.
2. Mohammadfam I, Bastani S, Esaghi M, Golmohamadi R, Saee A. Evaluation of coordination of emergency response team through the social network analysis. Case study: oil and gas refinery. Safety Health Work. 2015; 6(1):30-4. [DOI:10.1016/j.shaw.2014.09.004] [PMID] [PMCID]
3. Shirali GA, Hosseinzadeh T, Kalhori SRN. Modifying a method for human reliability assessment based on CREAM-BN: A case study in control room of a petrochemical plant. MethodsX. 2019; 6:300-15. [DOI:10.1016/j.mex.2019.02.008] [PMID] [PMCID]
4. Abbassinia M, Kalatpour O, Soltanian AR, Mohammadfam I, Ganjipour M. Determination and score of effective criteria to prioritize emergency situations in a petrochemical industry. Occup Hygiene Health Prom J. 2019; 3(1):16-25. [DOI:10.18502/ohhp.v3i1.961]
5. Karagiannis GM, Piatyszek E, Flaus JM. Industrial emergency planning modeling: A first step toward a robustness analysis tool. J Hazard Material. 2010; 181(1-3):324-34. [DOI:10.1016/j.jhazmat.2010.05.014] [PMID]
6. Zameni F, Soltanzadeh A, Nasiri P. Designing a conceptual model for the relationship between shift work, job stress, job satisfaction and health: A case study in petrochemical industry. Iran J Ergonomic. 2018; 6(2):64-70. [DOI:10.30699/jergon.6.2.64]
7. Abbassinia M, Kalatpour O, Motamedzade M, Soltanian A, Mohammadfam I. A fuzzy analytic hierarchy process-TOPSIS framework for prioritizing emergency in a petrochemical industry. Arch Trauma Res. 2020; 9(1):35-40. [DOI:10.4103/atr.atr_85_19]
8. Petrillo A, De Felice F, Falcone D, Silvestri A, Zomparelli F. A hybrid probabilistic model for evaluating and simulating human error in industrial emergency conditions (HEIE). J Fail Anal Prevent. 2017; 17(3):462-76. [DOI:10.1007/s11668-017-0262-y]
9. Azadeh M, Keramati A, Mohammadfam I, Bernal-Agustín J, Contreras J, Martín-Flores R. Enhancing the availability and reliability of power plants through macroergonomics approach. Renew Sustain Energy Rev. 2000; 11(4):635-53.
10. Azadeh A, Nouri J, Mohammadfam I. The impacts of total system design factors on human performance in power plants. America J Appl Sci. 2005; 2(9):1301-4. [DOI:10.3844/ajassp.2005.1301.1304]
11. Shah S, Ganji EN, Coutroubis A, editors. Lean production practices to enhance organisational performance. MATEC Web of Conferences; 2017: EDP Sciences. [DOI:10.1051/matecconf/201712502003]
12. Womack JP, Jones DT, Roos D. The machine that changed the world: The story of lean production--Toyota's secret weapon in the global car wars that is now revolutionizing world industry. New York: Simon and Schuster; 2007.
13. Deshmukh G, Patil CR, Deshmukh MG, editors. Manufacturing industry performance based on lean production principles. Nascent Technologies in Engineering (ICNTE). Paper presented at the first International Conference on IEEE; Navi Mumbai ,India; 2017. [DOI:10.1109/ICNTE.2017.7947977]
14. Holman D, Wall TD, Clegg CW, Sparrow P, Howard A. The essentials of the new workplace: a guide to the human impact of modern working practices. New Jersey: John Wiley & Sons; 2005.
15. Botti L, Mora C, Regattieri A. Integrating ergonomics and lean manufacturing principles in a hybrid assembly line. Comp Indust Eng. 2017; 111:481-91. [DOI:10.1016/j.cie.2017.05.011]
16. Demirkesen S. Measuring impact of Lean implementation on construction safety performance: a structural equation model. Product Plan Control. 2020; 31(5):412-33. [DOI:10.1080/09537287.2019.1675914]
17. Zarrin M, Azadeh A. Simulation optimization of lean production strategy by considering resilience engineering in a production system with maintenance policies. Simul. 2017; 93(1):49-68. [DOI:10.1177/0037549716666682]
18. Hollnagel E. Cognitive reliability and error analysis method (CREAM): Elsevier; 1998.
19. Saurin TA, Formoso CT, Cambraia FB. Towards a common language between Lean production and safety management. Paper presented at the14th Annual Conference of the International Group for Lean Construction; Santiago, Chile; 2006.
20. Abbasinia M, Kalatpour O, Motamedzadeh M, Soltanian A, Mohammadfam I. Dynamic human error assessment in emergency using fuzzy bayesian cream. J Res Health Sci. 2020; 20(1):1-6. [DOI:10.34172/jrhs.2020.03] [PMID]
21. Jackson PR, Mullarkey S. Lean production teams and health in garment manufacture. J Occup Health Psych. 2000; 5(2):231-45. doi: 10.1037//1076-8998.5.2.231 [DOI:10.1037//1076-8998.5.2.231] [PMID]
22. Zakerian SA, Monazam M, Habibi MM, Soltani GR, Asghari M. Relationship between knowledge of ergonomics and work-place conditions with musculoskeletal disorders among nurses of two Iranian hospitals. Occup Med. 2012; 4(6):19-25.
23. Hendrick HW. Determining the cost-benefits of ergonomics projects and factors that lead to their success. Appl Erg. 2003; 34(5):419-27. [DOI:10.1016/S0003-6870(03)00062-0]
24. Hasle P. Lean production-an evaluation of the possibilities for an employee supportive lean practice. Human Factor Erg Manufact Service Indust. 2014; 24(1):40-53. [DOI:10.1002/hfm.20350]
25. Bäckstrand G, Bergman C, Högberg D, Moestam L. Lean and its impact on workplace design. Paper presented at the 45th Nordic Ergonomics & Human Factors Society Conference; 11-14 August; Reykjavík, Iceland; 2013.
26. Longoni A, Pagell M, Johnston D, Veltri A. When does lean hurt?-an exploration of lean practices and worker health and safety outcomes. Int J Prod Res. 2013; 51(11):3300-20. [DOI:10.1080/00207543.2013.765072]
27. Womack SK, Armstrong TJ, Liker JK. Lean job design and musculoskeletal disorder risk: A two plant comparison. Human Factor Erg Manufact Service Indust. 2009; 19(4):279-93. [DOI:10.1002/hfm.20159]
28. Dahlgaard JJ, Mi Dahlgaard-Park S. Lean production, six sigma quality, TQM and company culture. TQM Mag. 2006; 18(3):263-81. [DOI:10.1108/09544780610659998]
29. Yang CC, Yeh TM, Yang KJ. The implementation of technical practices and human factors of the toyota production system in different industries. Human Fact Erg Manufact Service Ind. 2012; 22(6):541-55. [DOI:10.1002/hfm.20296]
30. Niepce W, Molleman E. Work design issues in lean production from a sociotechnical systems perspective: Neo-Taylorism or the next step in sociotechnical design? Human Rel. 1998; 51(3):259-87. [DOI:10.1177/001872679805100304]
31. Dankbaar B. Lean production: denial, confirmation or extension of sociotechnical systems design? Human Rel. 1997; 50(5):567-83. [DOI:10.1177/001872679705000505]
32. Landsbergis PA, Cahill J, Schnall P. The impact of lean production and related new systems of work organization on worker health. J Occup Health Psych. 1999; 4(2):108. [DOI:10.1037/1076-8998.4.2.108]
33. Stewart P, Garrahan P. Employee responses to new management techniques in the auto industry. Work Empl Soc. 1995; 9(3):517-36. [DOI:10.1177/095001709593005]
34. Reijula J, Nevala N, Lahtinen M, Ruohomäki V, Reijula K. Lean design improves both health-care facilities and processes: a literature review. Intel Build Int. 2014; 6(3):170-85. [DOI:10.1080/17508975.2014.901904]
35. Asghari M, Omidiyani Doust A, Farvaresh E. Evaluation of the musculoskeletal disorders in the workers of a food manufacturing plant in Tehran. Occup Med J. 2012; 3(4):49-54.
36. Koukoulaki T. The impact of lean production on musculoskeletal and psychosocial risks: An examination of sociotechnical trends over 20 years. Appl Erg. 2014; 45(2):198-212. [DOI:10.1016/j.apergo.2013.07.018] [PMID]
37. Babson S. Lean or mean: the MIT model and lean production at Mazda. Lab Stud J. 1993; 18:3.
38. Adler PS, Goldoftas B, Levine DI. Ergonomics, employee involvement, and the Toyota Production System: A case study of NUMMI's 1993 model introduction. ILR Rev. 1997; 50(3):416-37. [DOI:10.1177/001979399705000303]
39. Adler PS. Hybridization: human resource management at two Toyota transplants. In Liker J, Fruin KM, Adler P, editors. Remade in America: Transplanting and transforming Japanese management systems. Oxford: Oxford University Press; 1999.
40. Zare A, Yazdani Rad S, Dehghani F, Omidi F, Mohammadfam I. Assessment and analysis of studies related human error in Iran: A systematic review. Health Safety Work. 2017; 7(3):267-78.
41. Aykazyan A. Successful implementation of lean through the effective use of employee training, empowerment, and workplace ergonomics. Dominguez Hills: California State University; 2015.

ارسال نظر درباره این مقاله : نام کاربری یا پست الکترونیک شما:
CAPTCHA

ارسال پیام به نویسنده مسئول


کلیه حقوق این وب سایت متعلق به مجله ارگونومی می باشد.

طراحی و برنامه نویسی : یکتاوب افزار شرق | کمک ناشر: دانش گستر فرنام

© 2020 All Rights Reserved | Iranian Journal of Ergonomics

Designed & Developed by : Yektaweb | Co-Publisher: Farname Inc.